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]]>特種黏土耐火磚理化指標的核心是低氣孔率、高荷重軟化溫度和高強度。研發的技術思路主要有以下幾方面：
一、 原料選擇
特種黏土磚，還是黏土磚范疇，Al2O3含量小于48%，故主體原料還是焦寶石，但焦寶石必須要充分燒結并是以莫來石晶相為主的優質原料。此外，選擇M45莫來石。M45莫來石有多種品牌，其中一種是由硬質黏土經過適當處理(如濕法工藝)，后經高溫鍛燒(大于1500℃)而成，此原料以莫來石晶相為主，沒有或有少量方石英，余為玻璃相。
根據荷重軟化溫度等指標要求，引入莫來石和硅線石或紅柱石。
二、合適級配與生產工藝
按結晶化學緊密堆積原理，原料采用粗、中、細、微細多級配料，尤其引入微細粉或微粉。生產工藝如結合劑的選擇、用量、加入方式、基質均化、燒成制度等參數。
三、 引入易燒結的燒結劑，提高耐火材料的微氣孔率。
這是開發低氣孔高荷重軟化溫度特種黏土磚的特點與關鍵所在。
所選的燒結劑是天然復合的三石礦物，粒度微細(-200目或-325目)主要機理是：燒結劑的成分為Al2O3-SiO2-Fe2O3 (尚含TiO2、R2O)系，此系統在1200-1300℃易形成液相，液相促使莫來石的生成、發育，增多基質的莫來石，強化基質，同時封堵材料中氣孔，降低材料氣孔率。
技術構思注意到以顯微結構為指導的原則，在主要原料選擇上選用優質焦寶石、M45莫來石、硅線石、紅柱石或M70莫來石，都有較多莫來石物相，而在基質中亦有三石，燒結劑中又有特種復合類型三石。這樣，做到增強基質顯微結構。
三石礦物在高溫下原位生成莫來石相之外，余為富SiO2液相。余下的SiO2雙重功能：一是與Al2O3反應生產二次莫來石;二是可以填充材料中氣孔，提高微氣孔率，從而獲得低氣孔高荷重軟化溫度的特種黏土磚。
]]>1 一燒后耐壓強度;一高溫耐壓強度
應當指出，1200℃以上的燒后強度，一般是隨著加熱溫度的升高而增加的。這是由于液相量增多，新生莫來石交錯生長和晶體不斷發育完善所致。即耐火可塑料逐步達到了燒結，組織結構變得更加致密，因此強度較高。有時，由于燒結不完全或新生礦物少，1400℃燒后耐壓強度比1200℃燒后耐壓強度低，這也是正常的。到1500℃時，其燒后強度又有所提高，說明組織結構變得致密了，即達到了燒結。也就是說，耐火可塑料由黏結結合達到了陶瓷結合，所以強度是不斷提高的。
]]>碳化硅磚，耐火溫度1650,導熱系數（常溫）等級低溫彎折≤斷裂伸長率抗彎強度抗壓強度拉伸強度使用溫度撕裂強度芯材形態形狀 產品特點：耐磨、耐腐蝕、熱穩定性好、強度大、導熱系數等,可用于鋁電解槽內襯、熔融鋁導管和陶瓷窯用窯具、大中型高爐爐身下部、爐腰和爐腹、鋁精煉爐爐襯、鋅蒸餾罐襯等。 碳化硅磚是以SiC為主要原料制成的，含SiC72％～99％。分為黏土結合、Si3N4結合、Sialon結合、β-SiC結合、Si2ON2結合和重結晶等碳化硅磚。
碳化硅磚是一種將高純度碳化硅粗粉和高活性碳化硅微粉混合，經注漿成型后在2450℃高溫下進行真空燒結使其再結晶而形成的高技術碳化硅材料。由于其材料純度高（SIC≥99.5%）無中間結合相，因此它具有優良的高溫機械性能，使用溫度可達1700℃。重結晶碳化硅材料適合作為窯具、窯爐配件在陶瓷、耐火材料、電瓷、電子等行業使用，它的顯著的特點是其尺寸穩定性和高溫承載能力，并有良好的節能效果。可制成棍棒、空心梁、棚板及異型件等產品。RSIC材料也具有很好抗侵蝕能力同時有很高的硬度和耐磨性，可以制成結構部件在冶金、機械、化工及軍工領域應用。
]]>從各省市的產量來看，2012年上半年，河南省耐火材料制品的產量達1601.16萬噸，同比增長15.19 %，占總產量的42.49 %；遼寧省耐火材料制品的產量達1249.86萬噸，同比增長18.52 %，占總產量的33.17 %。緊隨其后的是山東省、山西省和浙江省等省市。
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]]>1、耐火度高，高溫功用杰出，運用壽數長；
2、抗沖刷、抗掉落性好、耐腐蝕、耐磨損；
3、施工工藝簡略、快捷，勞動強度低；
4、運用中不粘渣，包壁潤滑。 鐵水包澆注料加水量是多少？本產品在運用中加水量不高于5.3%，選用澆筑的辦法進行施工。
鐵水包澆注料的運用辦法：
1. 明晰澆注料設備的外形結構并清潔；
2. 工藝孔洞的留設；
3. 施工機具的無缺情況，振搗東西等有必要有無缺各用件；
4. 錨固件型式、標準、安頓及焊接質量，金屬錨固件有必要作好脹大補償處理；
5. 周圍耐火磚隔熱層做好澆注料失水（膠）的預防措施；
6. 澆注料的包裝和出廠日期，并進行預試驗以檢查是否失效；
7. 施工用水質有必要抵達飲用水的質量；
8. 施工工藝配方的執行；
9. 澆注程序。
10.烘爐制度。 鐵水包澆注料應選用機械攪拌，并宜選用強制式混凝土攪拌機。改動用料時，攪拌機及上料斗、稱量容器等均應清洗潔凈。攪拌時間及液體參與量應嚴峻按施工工藝進行。 施工的機械設備安裝應牢固，機械設備與澆注地址的距離應盡量縮短。機械設備應經檢修、調試合格后方能運用。澆注料有必要按協作比計量，所用臺秤、量杯、量筒，有必要通過計量檢定。各個施工環節所用的各種用具有必要無缺，并堅持潔凈。
根據實際情況，出鐵溝內襯在使用過程中，與空氣(氧氣)、熔渣、鐵水等發生化學反應，出鐵溝中蝕損較嚴重的區域是主出鐵溝，在主出鐵溝內上游靠近出鐵口附近的鐵水沖擊區(湍流區)以及擋渣墻的蝕損較嚴重，越往下游蝕損越輕。瑞成工貿生產的鐵鉤澆注料、鐵鉤搗打料完全符合國內熱工設備的使用要求。自流澆注料具有許多其它種類澆注料無法相比的優點，因此，其使用范圍相當廣泛。可用于連鑄中間罐襯、加熱爐、電爐頂三角區、高爐出鐵溝、鑄鐵感應爐、盛鋼桶、出鋼口、CAS一0B爐、鍋爐等
]]> 1、模板：高鋁質耐火澆注料施工用模板可用鋼板或硬木版（五合板）制成，模板要有充足強度，剛性好，不走形，不移位，不漏漿，剛模板要涂脫模劑，木模板要涂防水劑，反復運用的模板要先洗濯，再涂漆方可以使用。點檢孔和排除孔要用木頭作出規矩的模殼。支持木魔板的金屬拉筋每平方米應多于4根（防備猛烈傳熱）且拉筋應以錨固件為底子焊接（也*是模板的拉筋應焊接正在錨固件上）。
2、水灰比：攪拌高鋁質耐火澆注料時的加水量要嚴酷根據仿單節制，不得凌駕限量，正在包管施工機能的條件下，加水量宜少不宜多。
3、攪拌：高鋁質耐火澆注料的攪拌工夫應很多于5分鐘（以仿單的要求為準），操縱時要用逼迫式攪拌機。攪拌時宜先干混攪拌，再到場80%用量的水攪拌，然后視其干濕水平，漸漸到場殘剩的水繼承攪拌，直到*相宜的事情水平為止。攪拌高鋁質耐火澆注料要將攪拌機洗濯清潔。
本公司生產設備完善，工藝技術先進，檢測手段齊全。十多年來始終堅持“以質量求生存，靠技術求發展”的經營方針。先后與洛陽耐火材料研究院、鄭州輕金屬研究院、武漢科技大學等科研院校建立了長期友好合作關系。我們以的產品和良好的服務贏得造幣廠、軍工企業的好評。產品暢銷國內二十多個省市，并出口俄羅斯、巴基斯坦、韓國、印度及東南亞、非洲等多個地區。竭誠歡迎海內外賓朋蒞臨觀光、考察業務、精誠合作、共創輝煌！
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高鋁蓄熱球的特點：
1、比表面積可達到240m2/m3。
2、蓄熱小球具有*、抗渣性強的特點。
3、陶瓷小球的更換、清洗非常方便，并可重復使用。
高鋁蓄熱球的用途： 高鋁蓄熱球適用于氣體及非氣體燃料工業爐的蓄熱球燃燒系統選用，特別適用于鋼鐵行業虛熱式加熱爐、蓄熱式鋼包烘烤器、空分行業空氣分離設備蓄熱器、有色金屬行業蓄熱式熔煉爐，也可用在大型鍛造廠蓄熱式臺車爐、蓄熱式電鍋爐、蓄熱式焚化爐等行業做蓄熱載體。
]]>（攀成鋼Φ177mm連軋管機組環形加熱爐）
1基本設計參數的確定
環形加熱爐的基本設計計算是根據軋鋼工藝提供的產品大綱、軋機最大產量和最快軋制節奏確定環形加熱爐的平均直徑、裝出料爐門夾角、坯料布料角、爐底寬度等。
以一項鋼管生產線的環形加熱爐工程為例，其生產線工藝參數要求如下：
管坯直徑190，215，270mm
管坯長度1500～4000mm
加熱能力最大80t/h，平均60t/h
出料頻率最大130根/h
入爐溫度室溫
最高出爐溫度1250～1280℃
管坯溫度均勻性要求±10℃
根據產品大綱和上述參數要求，計算環形加熱爐的主要設計參數如下：
平均直徑24m
爐底寬度4300mm
爐膛內寬4700mm
裝出料爐門夾角14°
布料方式單排、雙排
布料角2°(可變)
2布料角的選取
環形加熱爐的設計是從布料設計開始的，布料角的選取實際就是設計環形加熱爐布料圖，布料圖要根據坯料規格、裝出料機夾鉗操作空間、爐內管坯的加熱質量和軋制生產線產量要求設計，通常有2種布料情況。
(1)爐底沒有布料槽或支架。在這種情況下，環形加熱爐的布料角通常要求滿足：
(360°-β)=(N-1)α(1)式中N——滿足工藝要求的爐內料位數。
爐底沒有布料槽時，裝出料爐門夾角β不需要被布料角α整除，不會影響加熱爐的裝出料。
(2)爐底有布料槽或支架。這種情況要求裝出料的位置被鎖定，如車輪輪轂生產線上的環形加熱爐，爐底360°均有輪轂支架，選取的布料角除了要滿足式(1)外，還要求裝出料爐門夾角β能被布料角α整除，這樣才能完成爐底的一次完整回轉和裝出料過程。
以平均直徑24m環形加熱爐為例，該爐爐底沒有設計布料槽，選取布料角時主要從以下4個方面進行考慮：①各參數關系滿足式(1);②滿足工藝要求環形加熱爐達到的最大產量和出料頻率;③裝出料機夾鉗需要足夠的操作空間;④考慮雙排布料要求。
設計方案取裝出料爐門夾角14°，布料角2°，此時全爐布料174根。通過對產品大綱中各種規格管坯進行計算，采用該布料方案能夠滿足生產線對環形加熱爐的產量和出料頻率的要求，同時也符合裝出料機夾鉗夾料的操作空間要求，確定方案可行。
實際在環形加熱爐的調試和生產中，因環形加熱爐回轉爐底設備安裝有計數器，爐底轉動自動定位實現準確裝出料的過程就是通過對爐底布料區域進行脈沖計數，一個料位對應的脈沖數=總的脈沖數/(料位數-1)，用該值控制回轉爐底自動在裝出料位置準確停位，從而實現自動裝出料過程。所以更準確地說，環形加熱爐的布料角其實是一組脈沖數字，不必拘泥于角度的整除與否。當環形加熱爐采用雙排布料生產或需要提高加熱管坯量時，完全可以通過修改程序改變布料數，來滿足實際生產需要。
3爐底砌筑結構
對于管加工車間的環形加熱爐，爐底負荷大，爐底耐火材料溫度變化大。如果加熱制度、溫度制度或空燃比控制不好，管坯在高溫的氧化氣氛中會產生大量的氧化鐵皮，爐底工作環境會極其惡劣。
環形加熱爐爐底砌筑厚度一般為500～630mm，根據爐溫和坯料規格的不同而有所不同。目前關于爐底砌筑結構的設計，各設計單位和用戶技改情況也有所不同。本設計采用非對稱爐底砌筑結構如圖2所示，爐底表層特意選用耐高溫、熱穩定性好的抗渣性耐火材料;靠近爐底鋼板的絕熱層選用耐壓強度高、絕熱性好的優質纖維板。使用情況證明，在烘爐和生產過程中，爐底鋼板溫度不到100℃，用戶單位維護人員對爐坑操作環境很滿意。
值得一提的是，該環形加熱爐使用8個月后，內環局部的爐底表層澆注料出現了開裂拱起現象。用戶單位技術人員經過對其他生產廠的幾座環形加熱爐考察后發現，使用一段時間后，在內環或外環爐底表層澆注料開裂拱起的現象普遍存在。分析認為，這種現象與爐底的膨脹結構設計不合理有關，期待有新的爐底設計結構，解決爐底耐火材料開裂拱起問題，提高爐底耐火材料的使用壽命。
4爐底與爐膛中心差值的選取
環形加熱爐升溫時，上層框架與耐火材料一起徑向膨脹。通常認為耐火材料砌筑時已預留了膨脹縫，此時爐底的膨脹量大小可以用上層框架受熱后的膨脹量來計算，膨脹值是環形加熱爐爐底與爐膛中心差值的設計依據。設計時，還要考慮爐底安裝誤差、爐底的橢圓度和理論值與實際值之間存在誤差等情況，對膨脹量的選取要略有富余。平均直徑24m環形加熱爐爐底鋼板溫度200℃和100℃時爐底與爐膛中心差值的選取計算見表1。
理想情況是環形加熱爐在高溫生產時，爐底中心與爐膛中心重合，這時內、外環縫大小趨于相同。現場烘爐時，施工服務人員需不斷地觀察和記錄爐底中心位置的變化，當達到最高爐溫時，測出爐底的實際膨脹量，并調整下層框架卡塊位置，將上層框架的最大膨脹位置鎖定，以保證內、外環縫在實際生產時被確定下來。
5烘爐
環形加熱爐烘爐時需要轉動爐底，使爐底耐火材料和爐盤框架被均勻加熱。合理的烘爐設計方案對環形加熱爐砌筑結構的烘烤效果和使用壽命至關重要。
如果烘爐時用天然氣作燃料，烘爐管比較細而且短，常規的烘爐方法是將幾段烘爐管架在內、外環爐墻的凸臺上，烘爐時就不會影響爐底轉動。需要指出的是，有些設計將烘爐管布置在側墻燒嘴開孔上，筆者認為這種做法不可取。因為高溫時燒嘴的高溫火焰會直接沖刷爐頂，而此時的爐底溫度卻偏低，爐墻、爐頂、爐底耐火材料溫度很不均勻。
如果烘爐燃料是低熱值燃料，那么需要布置的烘爐管管徑大且管路長，采取高架烘爐管的方法就不再適用。這時有些生產廠推薦使用烘爐器烘爐。實踐表明，烘爐器集中在2～3個入口向爐內供入高溫煙氣，容易出現局部耐火材料高溫開裂現象，烘爐效果并不十分理想。
本設計中環形加熱爐的烘爐燃料是5862kJ/m3的高焦混合煤氣。對多個方案進行對比之后確定，按以下方案烘爐：將烘爐管沿爐膛一周架在爐底上，開始烘爐時爐底不轉動;待爐溫升到400℃保溫一段時間后點燃燒嘴，待燒嘴燃燒穩定后，關閉烘爐管線，開始轉動爐底。現場的烘爐過程非常順利，既沒有出現耐火材料剝落、爆裂現象，也沒有出現爐底卡阻情況。實踐證明，該方法經濟簡便，烘爐效果很好，用戶非常滿意。
6結語
(1)環形加熱爐的布料角其實是一組脈沖數字，可以通過修改程序改變布料數來滿足實際生產需要。
(2)環形加熱爐使用一段時間后，普遍存在爐底表層澆注料開裂拱起的現象，這與爐底膨脹結構設計不合理有關。
(3)采用的新的烘爐方案經濟簡便。經實踐證明，烘爐效果良好。
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